|
|
| AIR story - La storia della cabine aspiranti serie AIR |
|
...era il 1991
l'anno in cui dagli USA cominciarono ad arrivare molte notizie su questo nuovo servizio "ecologico" di poter rigenerare le cartucce di stampa a tecnologia laser.
Al tempo il mercato delle stampanti laser in Italia non permetteva molte scelte: poche soluzioni e molto costose, l'informatica stava entrando a fatica nella nostra cultura.
Ma lo spirito di ricerca che ha sempre animato nel nostro paese, ha cominciato a mettere in moto alcune menti abituate a lanciarsi in nuovi progetti.
Nel 1993, anno in cui nacquero le prime stampanti a 600dpi, il mercato del prodotto rigenerato comincia a farsi strada, una valida alternativa ai costi elevati di mantenimento delle allora stampanti disponibili.
La rigenerazione nel farsi strada trova ovviamente degli ostacoli di gioventù da superare, uno dei quali l'adozione di attrezzature per lavorare senza punti ben precisi.
D'altronde il mercato era una nichhia dei servizi, nessuno si era proposto come costruttore di macchinari specifici per questo settore. Persino dagli USA, dove tutto era partito ben prima, le attrezzature erano "creazioni" artigianali bizzarre e senza regole o normative da seguire.
Green Sun muove i suoi primi passi quale costruttore di attrezzature partendo con i sistemi aspiranti per poter lavorare le cartucce toner.
L'obiettivo di partenza era univoco: sicurezza per chi doveva lavorare con la polvere toner.
Da questo presupposto tra la fine del 1992 e l'inizio del 1993 nacque il primo prototipo delle future cabine aspiranti che prenderanno il nome di AIR. |
 |
1992...
dopo 1 anno di utilizzo del prototipo nei nostri laboratori di rigenerazione finalmente nel 1993 nasce la produzione in serie della AIR 2000.
Il suo nome simbolicamente stava ad indicare lo sguardo verso un futuro di produzione duraturo nel tempo. Ma il futuro non poteva essere delineato da quelli che erano gli anni di partenza della rigenerazione, altre importanti modifiche hanno accompagnato la vita di questo modello fino alla sua sostituzione.
La AIR 2000 era nata per evitare all'operatore, durante le fasi di pulizia, che la polvere toner fuoriuscisse nel suo ambiente di lavoro e lo rendesse invivibile.
Non esistevano normative che ci potessero obbligare ad inserire particolari strutture o automatismi nella sua ingegnerizzazione, per cui solo l'esperienze in campo ha permesso di imporre scelte costruttive mirate a risolvere i problemi che di volta in volta il rigeneratore affrontava.
Nessuna delle cabine aspiranti Green Sun ha mai avuto un'unica versione, ogni qualvolta lo si rendeva necessario venivano apportate modifiche migliorative visibili e non.
Un grande aiuto ci è arrivato anche dalla raccolta di informazioni dai vari utilizzatori delle nostre cabine: ogni richiesta veniva valutata e sperimentata prima di essere utilizzata.
La AIR 2003 era nata con un sistema aspirante potente, 2000 mcubi/ora, 1 filtro di bassa capacità, 1 filtro di media capacità, 1 filtro assoluto HEPA classe H12, pulizia dei filtri manuale. |
 |
1998...
durante le svariate vesioni di AIR 2000 alcuni operatori cominciarono a pensare in grande e a voler utilizzare sistemi monoaspirazione con più postazioni lavoro.
Questa formula di utilizzo non è mai stata spinta dalla Green Sun in quanto abbiamo posto come veto a questi sistemi un punto debole che abbiamo sempre ritenuto importante.
Un sistema basato su un'unico aspiratore, seppur grande, aveva come rischio che in caso di guasto tutto l'impianto sarebbe rimasto fermo, con l'evidente blocco di tutta la catena produttiva.
Utilizzare un numero maggiore di postazioni autonome permette una più facile programmazione della manutenzione e di intervento in caso di guasti, e la produzione ne risentirebbe solo per quell'unica postazione ferma.
Ad ogni modo abbiamo realizzato 4 modelli di AIR BIG, in primis per verificare la fattibilità e secondo per sperimentare il primo sistema aspitante dotato di pulizia dei filtri automatizzato ad aria compressa.
La sua struttura era composta da un silos centrale contenente motore, filtrazione e raccolta toner dal quale partiva una tubazione portante che poteva gestire fino a 3 postazioni di lavoro. La postazione di lavoro era costruita sulla medesima struttura della AIR 2000 ma senza la parte posteriore che conteneva motore e filtri, riducendo così la profondità, ma mantenendo alcune soluzioni importanti già studiate nella cabina.
La AIR BIG era gestita da 3 filtri a media capacità con pulizia ad aria compressa integrata e 1 filtro assoluto HEPA classe H12 prima dell'espulsione aria del motore. |
 |
2001...
le esigenze si erano intensificate e la svolta epocale era alle porte.
Partendo in anticipo con il prototipo venne ingegnerizzata la prima cabina aspirante monopostazione chiamata AIR STOP 2002.
Il nome attribuito voleva dichiarare guerra alla possibilità di fuoriuscita di polvere toner anche in situazioni estreme di lavoro, nonchè all'anno di produzione in serie di questo modello.
Realizzare una cabina aspirante che evitasse all'utente di dover pulire manualmente i filtri era un pochino un controsenso nella AIR 2000 dove veniva risolto il problema nelle fasi di lavoro, ma poi colui che doveva pulire e/o sostituire i filtri si trovava esposto ad un rischio maggiormente concentrato.
D'altronde l'evoluzione deve seguire dei percorsi migliorativi a passi graduali, l'AIR 2000 aveva fatto il suo tempo, ora la tecnologia doveva evolvelsi.
Le caratteristiche della AIR STOP 2002 furono spinte verso un utilizzo massiccio di produzione cartucce, per cui fu subito dotata di 2 filtri di media capacità cilindrici con sistema integrato di pulizia ad aria compressa, di un'ampia area di lavoro tanto da essere utilizzata anche nelle fasi di smontaggio, da un motore di grande portata ma di basso consumo energetico, nonchè del filtro assoluto HEPA in classe H13 (99,95% di filtrazione, secondo gli standard ISO/DIN).
Spazio, potenza aspirante, filtratura, automazione nella pulizia dei filtri, chassis irrobustito... erano solo alcune delle caratteristiche di questa rivoluzione di cabina aspirante. |
 |
2003...
il mercato della rigenerazione aveva delineato le sue regole ed era necessario disporre di una scelta di prodotti adatta ad ogni esigenza, sia in termini di produttività sia in termini di badget finanziario.
Green Sun decise di cominciare lo studio per poetr disporre di una gamma di cabina espiranti che potesse adattarsi alle esigenze di tutti.
La AIR 2003 fu la prima ad essere creata per una utenza "intermedia" che pur non volendo rinunciare a determinate caratteristiche costruttive aveva la necessità di un compromesso prezzo/prestazioni.
Rispetto alla AIR STOP 2002 la AIR 2003 viene ridotta in larghezza e profondità grazie all'adozione di filtri di differente capacità e perdita di carico in relazione al nuovo motore installato.
Il filtro di media capacità viene ridotto ad una sola unità a beneficio di spazio di una cubatura più ridotta, pur mantenendo una capacità di aspirazione adeguata all'area di lavoro.
Ma la AIR 2003 beneficia di altre caratteristiche di integrazione con l'ambiente di lavoro, nelle richieste espresse l'utente vuole ilminor numero di collegamenti possibili, dovuti anche alla non conoscenza delle altre tecnologie che ruotano intorno alla cabina e che servono alla sua gestione.
L'aria compressa non viene unicamente gestita esclusivamente per i filtri ma viene resa disponibile anche all'operatore che deve necessariamente utilizzarla per le fasi di pulizia della cartuccia.
Onde evitare ulteriore interazione di collegamenti del compressore, dove spesso vengono a mancare le specifiche conoscenze per gli impianti ad aria compressa, la AIR 2003 viene dotata di controllo integrato dell'aria della pistola con manometro e attacchi completi.
Nasce così anche l'era del pannello di controllo, che integra tutti gli elementi di comando della cabina, sia elettrci che pneumatici. |
 |
2004...
Via via che il mercato della rigenerazione raggiunge la sua maturità, a completa conoscenza della tecnologia laser, nascono esigenze di compattezza dei prodotti, soprattutto in relazione agli spazi ridotti.
Il rigeneratore non nasce esclusivamente all'interno di un laboratorio, sfocia anche ad integrazione di altre attività interconnesse, dando la possibilità a che lo ritiene necessario di poter attrezzare negozi, trasformandoli così in negozi-laboratori.
A livello produttivo è la tecnologia laser che richiede più spazio di attrezzature rispetto a quella a getto d'inchiotro, per cui il dimensionamento e la produttività devono essere correlate in un'unica soluzione.
La AIR MIDI nasce con lo scopo di dare soluzione ad un problema di spazi ridotti, pur mantenendo il livello produttivo a regimi medi. A questo punto nasce l'esigenza di graduare ogni singola cabina ad un carico di lavoro adeguato alla propria potenzialità, così vengono suddivise le specifiche di produzione calcolate in cartucce/mese.
Il differente dimensionamento della AIR MIDI impone alla Green Sun di variare l'ingegnerizzazione totale, pur mantenendo i punti fissi da rispettare in termini di sicurezza per questo lavoro.
La cubatura di aspirazione cambia più volte durante la realizzazione del prototipo fino ad approdare ad un corretto dimensionamento tra filtri e motore, con il rispetto dell'utilizzo del filtro assoluto HEPA in classe H13.
Nel corso del tempo anche la AIR MIDI ha subito un gran numero di aggiornamenti e modifiche, fino a portarla all'attuale versione. |
 |
2005...
Nelle innumerevoli versioni migliorative della AIR STOP 2002 e della AIR 2003 ormai i due modelli erano diventati similari, occorreva trovare un sostituto più adatto ai grossi carichi di lavoro.
Così nel 2005 la AIR STOP 2002 cessa la sua produzione a favore della nuova cabina aspirante AIR MAX, un concentrato di tecnologia adatto a chi chiede prestazioni oltre la norma.
Viene ripresa la tecnica dell'utilizzo dei filtri verticali, ma suddivisi in capacità, onde evitare un intasamento precoce e permetterne una pulizia con sistemi meno invasivi.
L'aria compressa del sistema di pulizia automatico gioca un ruolo importante durante l'ingegnerizzazione della AIR MAX, tanto da far nascere dei sospetti sulla qualità di quest'ultima.
Nel 2004 infatti Green Sun prese in considerazione una problematica che spesso si veniva a verificare durant le fasi di pulizia delle cartucce, la polvere toner molto spesso non veniva rimossa completamente dalla parti sotto pulizia, i rulli magnetici e i PCR soffrivano di strani comportamenti che scaturivano dai test di stampa. Con l'esperienza maturata nel settore pensavamo di averne viste di tutte, ma la colpa non era ne delle materie prime ne tantomeno dei metodi di lavorazione. Avevamo capito chi era il nostro nuovo nemico: l'aria compressa.
Anche le cabine aspiranti cominciarono ad intasarsi sistematicamente con più velocità di quella prevista dalle certificazioni dei filtri. Un intasamento precoce del filtro di media capacità delle cabine, l'impossibilità di ottenere un completo distaccamento del toner dalle sue pareti, ci fece comprendere il livello del problema.
D'altronde anche l'utilizzo più costante di polvere toner a colori stava creando una nuova sfida al rigeneratore, ...e non solo a lui.
Nasce l'era dell'esigenza di essiccare l'aria compressa che alimenta le cabine e l'aria utilizzata nel processo di pulizia delle cartucce. |
 |
2004...
La soluzione al problema dell'aria compressa fu analizzato con umiltà dalla Green Sun, che arrivò a specializzarsi per poter trovare i punti deboli che venivano fuori nel nostro tipo di utilizzo.
Il compressore è un nemico della polvere toner, non per sua indole, ma la fisica non gli permette di superare un'ostacolo naturale.
Il processo di generazione dell'aria compressa non è stabile, varia al variare di tante condizioni climatiche e dall'integrazione tra di esse.
Polveri, umidità, olii, temperature, termoclini, posizionamenti,... sono solo alcuni dei fattori che intervengono nel lavoro del compressore, il quale per generare l'aria non pone particolare attenzione a cosa comprime, risucchiando dal pistone aria polverosa e ricca di olii, umida, e con uno scambio termico naturale accellerare ed ingrandire il problema.
Quanti operatori sanno che 1 volta alla settimana il compressore deve essere svuotato (o quantomeno controllato) da quel liquame che si forma nel serbatoio del compressore e che molto spesso esce rosso perchè ha già intaccato le pareti creando ruggine.
Quanti sanno che i serbatoi dei compressori devono essere sempre in pressione per evitare al massimo le condizioni di formazione di ruggine.
Il rigeneratore non può occuparsi di tutte queste cose, ma deve essere coscente che la manutenzione ordinaria delle proprie attrezzature allungano la vita ad esse ed evitano danni collaterali che si andrebbero ad imputare ad altro.
Green Sun a totale impegno dedicato nella soluzione ottimale a questo problema ha deciso che ogni cabina aspirante di produzione, se acquistata con l'essiccatore già configurato per il lavoro del rigeneratore, farà aumentare la garanzia dai 2 anni standard ai 4 anni. |
| Obiettivi da tener presente |
|
Le cabine aspiranti prodotte da Green Sun hanno sempre come comune denominatore la soluzione dei problemi di lavorazione del rigeneratore di cartucce laser.
Ogni qualvolta vengono creati nuovi modelli alcuni parametri base sono sempre in primo piano:
- ingombro e maneggevolezza
- consumo di corrente
- potenza aspirante ed efficienza
- contenimento rumorosità
- illuminazione area lavoro
- ergonomia operativa
- manutenzione limitata
- normative e certificazioni (CE, ISO, DIN, APEX, IMQ)
- garanzia
Ingegnerizziamo e produciamo cabine di aspirazione dal 1992, la nostra migliore pubblicità arriva da tutti gli utilizzatori che si sono affidati ai nostri consigli, e noi costantemente ci affidiamo ai loro per migliorare la nostra qualità.
Anche i numeri parlano, siamo alla soglia delle 300 cabine aspiranti distribuite in tutto il mondo, di cui l'80% in Italia e il resto in Germania, Gran Bretagna, Danimarca, Grecia, Bielorussia, Polonia, Spagna, Estonia, Libano. |
|
